Pessoas: O coração da empresa

O primeiro pilar, e talvez o mais importante, são as Pessoas. O capital humano de uma organização é o motor que impulsiona todas as suas operações. Investir na formação e desenvolvimento dos colaboradores é essencial para garantir que estão alinhados com os objetivos da empresa e motivados a atingir seus melhores desempenhos. Programas de formação personalizados e sistemas de avaliação de desempenho ajudam a criar uma cultura de melhoria contínua e inovação, fundamentais para a adaptação a um ambiente de negócios em constante mudança.

Processos: Maximizar a eficiência

O segundo pilar, Processos, refere-se à otimização das operações para maximizar a eficiência e a eficácia. A simplificação e aperfeiçoamento dos processos internos permitem uma redução de custos e um aumento na produtividade, o que traz uma vantagem competitiva no mercado. A utilização de tecnologias avançadas para automatizar e integrar processos é uma forma eficaz de eliminar gargalos operacionais, melhorando a qualidade e a velocidade de resposta às demandas do mercado.

Produtos: Inovar para competir

Finalmente, os Produtos. A inovação no desenvolvimento de produtos é essencial para manter a relevância e a competitividade no mercado. Entender as necessidades e expectativas dos consumidores permite que as empresas inovem e melhorem seus produtos de forma estratégica. Além disso, uma gestão eficaz do ciclo de vida dos produtos assegura que todas as etapas, desde a conceção até ao lançamento, sejam executadas com eficiência e foco na sustentabilidade.

Ao integrar de forma eficaz as estratégias centradas nas Pessoas, nos Processos e nos Produtos, as empresas podem não só enfrentar os desafios atuais mas também preparar-se para futuras oportunidades. Este enfoque holístico não só melhora a performance imediata, como também fortalece as bases para o sucesso a longo prazo, promovendo um crescimento sustentável e responsável. Em suma, os “3P” não são apenas componentes de uma estratégia empresarial; são os alicerces sobre os quais se constrói um negócio robusto.

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No mundo acelerado de hoje, melhorar a performance profissional é mais do que uma necessidade; é uma obrigação para quem deseja se destacar e alcançar o sucesso sustentável. Aqui estão cinco estratégias comprovadas que você pode começar a implementar hoje para elevar a sua performance no ambiente de trabalho, cada uma respaldada por literatura especializada. 

Estabeleça metas claras e atingíveis 

O primeiro passo para melhorar a sua performance é saber exatamente para onde você quer ir. Definir metas claras e específicas, e assegurar-se de que sejam atingíveis é fundamental. O método SMART é amplamente recomendado por especialistas como Locke e Latham em seu trabalho “A theory of goal setting & task performance” (1990), que destaca a importância de estabelecer metas específicas, mensuráveis, atingíveis, relevantes e temporais. 

Priorize suas tarefas 

A arte de priorizar é crucial para a gestão eficaz do tempo. A técnica de Eisenhower, que ajuda a dividir as tarefas em categorias baseadas em sua urgência e importância, é uma ferramenta valiosa neste aspecto. Covey, S. R., em “Os 7 hábitos das pessoas altamente eficazes” (1989), discute a importância de distinguir entre tarefas importantes e urgentes para otimizar a produtividade. 

Adote uma mentalidade de crescimento 

A mentalidade com a qual você aborda o seu trabalho pode fazer uma grande diferença na sua performance. Carol S. Dweck, em “Mindset: A nova psicologia do sucesso” (2006), introduz o conceito de mentalidades fixa e de crescimento, argumentando que encarar desafios como oportunidades para aprender pode significativamente impactar o sucesso pessoal e profissional. 

Melhore suas habilidades de comunicação 

A comunicação eficaz é chave em qualquer ambiente profissional. Daniel Goleman, em “Inteligência emocional” (1995), destaca a importância da inteligência emocional na comunicação, incluindo a empatia e a habilidade de ouvir ativamente, como essenciais para liderança e sucesso profissional. 

Cuidado com a saúde física e mental 

Manter uma boa saúde física e mental é essencial para sustentar uma alta performance. Segundo Seligman, M. E. P., em “Florescer: Uma nova compreensão sobre a natureza da felicidade e do bem-estar” (2011), o bem-estar psicológico contribui significativamente para a capacidade de enfrentar desafios e alcançar objetivos profissionais. 

Implementar estas estratégias não será uma mudança da noite para o dia, mas com comprometimento e persistência, os resultados começarão a aparecer. Lembre-se de que a melhoria contínua é um processo, não um destino. Ao adotar estas práticas, respaldadas pela literatura especializada, você não só aumentará a sua performance profissional, mas também estará a construir uma base sólida para o sucesso contínuo na sua carreira. 

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1. Cultivar a inovação: ensinamentos de Clayton Christensen 

Inspirado em “O Dilema do Inovador”, este segmento sublinha a importância de desenvolver uma cultura que valorize a inovação disruptiva, incentivando a experimentação e a aprendizagem através dos erros. 

Estudos da Harvard Business Review sustentam que tal cultura pode conduzir a um melhor desempenho empresarial a longo prazo. 

2. Liderança com inteligência emocional: lições de Daniel Goleman 

Com base no livro “Inteligência Emocional”, este tópico realça a importância de estilos de liderança que integrem a inteligência emocional, focando na autoconsciência, autogestão, consciência social e competências relacionais. 

Pesquisas no Journal of Organizational Behavior indicam que líderes com elevada inteligência emocional melhoram significativamente o envolvimento e a produtividade das suas equipas. 

3. Eficiência através do Lean Management: perspectivas de Womack e Jones 

“A Máquina que Mudou o Mundo” serve de base para discutir como o Lean Management pode auxiliar as empresas a eliminar desperdícios, otimizando processos e aumentando a eficiência. 

A MIT Sloan Management Review reporta que a implementação do Lean Management tem um impacto positivo significativo na eficiência operacional e satisfação do cliente. 

4. Valorizar o capital humano: princípios de Jim Collins 

“Empresas Feitas para Vencer” de Jim Collins oferece insights sobre a importância de investir no desenvolvimento contínuo dos colaboradores, focando na formação de equipas de alto rendimento. 

Pesquisas na Academy of Management Journal reforçam que investimentos em formação e desenvolvimento estão diretamente relacionados com o aumento do desempenho organizacional. 

5. Marketing orientado a dados: a abordagem de Mark Jeffery 

Em “Marketing Orientado por Dados”, Mark Jeffery advoga o uso de dados para fundamentar todas as decisões de marketing, desde a segmentação de clientes até a otimização de campanhas. 

Estudos da McKinsey & Company demonstram que estratégias de marketing baseadas em dados podem aumentar significativamente a eficácia das campanhas e o retorno sobre o investimento. 

Adotar estratégias fundamentadas em estudos e literatura de negócios comprovada é vital para qualquer empresa que aspire a melhorar o seu desempenho e competitividade. A implementação destas práticas pode ser um diferencial, conduzindo a melhorias significativas na eficiência, inovação e sucesso empresarial. 

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Aumentar a produtividade pessoal é uma meta comum, mas muitas vezes, difícil de alcançar. neste artigo, apresentamos algumas estratégias eficazes, acompanhadas de exemplos práticos, que podem ajudá-lo a melhorar o seu desempenho no dia a dia. 

Priorize as tarefas 

Comece cada dia definindo as tarefas mais importantes. esta estratégia, conhecida como “a regra do 1-3-5”, sugere que você escolha 1 tarefa grande, 3 de média importância e 5 pequenas. por exemplo, a sua tarefa grande pode ser terminar um relatório, as médias podem incluir responder a e-mails importantes e as pequenas podem ser tarefas administrativas rápidas. 

Use a técnica pomodoro 

Esta técnica envolve trabalhar focado durante 25 minutos e depois fazer uma pausa de 5 minutos. é ideal para tarefas que exigem grande concentração. por exemplo, se está a trabalhar num projeto, use um temporizador para manter este ritmo. irá notar uma melhoria na concentração e na gestão do tempo. 

Estabeleça metas claras e realistas 

Definir metas claras ajuda a manter o foco. por exemplo, em vez de ter como objetivo “melhorar as vendas”, defina um objetivo específico como “aumentar as vendas em 10% até ao final do trimestre”. isso torna mais fácil medir o seu progresso e ajustar as suas estratégias. 

Aprenda a dizer não 

Saber recusar tarefas que não contribuem para os seus objetivos é crucial. se um colega lhe pedir ajuda num projeto que não está alinhado com as suas prioridades, é importante ser capaz de dizer não, educadamente, para manter o foco nas suas metas. 

Organize o seu espaço de trabalho 

Um espaço de trabalho desorganizado pode ser uma grande distração. reserve algum tempo para organizar a sua mesa. isso não só melhora a sua eficiência, mas também reduz a ansiedade e melhora a concentração. 

Tome decisões baseadas em dados 

Sempre que possível, baseie as suas decisões em dados e fatos. por exemplo, se está a tentar melhorar a produtividade da sua equipa, analise os relatórios de desempenho para identificar áreas de melhoria. 

Conclusão 

Melhorar a produtividade pessoal é um processo contínuo. implementando estas estratégias, você estará a dar passos importantes para otimizar o seu tempo e energia. lembre-se, a chave é encontrar um método que funcione para você e se adaptar conforme necessário. 

O conteúdo Estratégias para Maximizar a sua Produtividade Pessoal: Dicas e Exemplos Práticos aparece primeiro em WEOPTIMIZE.

A filosofia Lean, conhecida pela sua origem na indústria automóvel, é uma metodologia robusta com aplicação em diversos setores. Este artigo aprofunda como o Lean pode ser adaptado para melhorar processos, aumentar a eficiência e agregar valor em várias áreas, além da indústria. 

Origens e princípios do Lean: Originário do Sistema Toyota de Produção, o Lean é fundamentado na eliminação de desperdícios e na otimização do valor para o cliente. Os princípios centrais incluem a identificação de valor, a melhoria contínua e a maximização da eficiência. 

Lean no setor dos serviços: Nos serviços, o Lean pode ser aplicado para melhorar a experiência do cliente e a eficiência operacional. Bancos, por exemplo, usam o Lean para agilizar processos de crédito e reduzir filas. No retalho, a filosofia ajuda na gestão de stocks e no atendimento ao cliente. 

Lean na saúde: O setor de saúde também pode beneficiar com o Lean. Hospitais como o Thedacare nos EUA reestruturaram seus processos de emergência, reduzindo significativamente os tempos de espera e melhoraram a qualidade do atendimento. Outros exemplos incluem a gestão eficiente de medicamentos e materiais. 

Lean na educação: Na educação, o Lean pode transformar a gestão escolar e os métodos de ensino. Escolas que adotam esta filosofia conseguem reduzir o tempo desperdiçado em tarefas administrativas, direcionando mais recursos para o ensino e aprendizagem. 

Lean no setor público: Governos e entidades públicas também estão a adotar o Lean para melhorar a eficiência e a prestação de serviços. Desde a simplificação de procedimentos burocráticos até a melhoria dos serviços de saúde pública. 

Implementação do Lean: A implementação do Lean requer uma mudança cultural e um compromisso com a melhoria contínua. Isso envolve treinamento, liderança eficaz e um foco claro nos objetivos. 

O Lean é uma filosofia versátil que oferece benefícios tangíveis em diversos setores. Ao adotar seus princípios, organizações podem alcançar níveis mais altos de eficiência, qualidade e satisfação do cliente. 

O conteúdo <strong>A filosofia Lean: Maximizando a eficiência em todos os setores</strong>  aparece primeiro em WEOPTIMIZE.

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O que é a Análise ABC?

A análise ABC (Always Better Control) é um dos métodos de gestão de stock mais utilizado. Esta divide os produtos em três categorias (A, B e C) tendo em conta o seu valor para a empresa.

A classificação do inventário com a análise ABC permite às empresas a priorização do seu stock, otimizar operações e tomar decisões claras. Iremos explorar a análise ABC em profundidade, como a utilizar e se é adequada para o seu negócio.

Porquê usar a análise ABC para a gestão do seu stock?

Como o nome indica, a análise ABC classifica o stock em três grupos:

• Produtos A: Este é o stock de maior consumo, em valor, anual. Estes produtos são a sua prioridade máxima onde não deve ser permitida nenhuma rutura de stock;
• Produtos B: Stock que vende regularmente, mas não tanto como os produtos A. Este stock normalmente é mais caro manter do que os produtos A;
• Produtos C: Estes são os produtos que não vendem muito ou vendem muito raramente. Individualmente tem um menor valor de stock, mas no seu todo representa o maior custo de stock.

A categorização do stock é essencial porque permite às empresas proteger as suas margens de lucro e evita perdas de stock por stock danificado ou fora do prazo. É também o prime iro passo para reduzir e ou não produzir stock obsoleto, otimizar a cadeia de abastecimento, aumentar os preços e prever a procura.

O princípio de Pareto e analise ABC

O princípio de Pareto, conhecido como a regra 80/20, afirma que 80% das saídas são causadas por 20% das entradas.

Este princípio foi descoberto pelo economista italiano Vilfredo Pareto, que observou que 80% das ervilhas do seu quintal provinham de apenas 20% das vagens que plantou. De realçar, que ele também detectou uma proporção semelhante quando percebeu que 80% das terras italianas pertenciam a 20% da população.

Desde então, o princípio de Pareto mudou a forma como a economia é estudada e como percepcionamos a distribuição dos recursos do mundo.

A análise de stock ABC tem como base o Princípio de Pareto, o que significa que geralmente cerca de 20% dos produtos de uma empresa representam 80% das suas vendas. Esse insight permite que os gestores tomem decisões mais conscientes.

O Princípio de Pareto influencia a análise ABC na forma é usado para priorizar e classificar stocks específicos em detrimento de outros. A análise ABC simplifica a análise de stock, dividindo-o em três grupos, o que permite a tomada de decisões estratégicas.

Quais as vantagens da análise ABC?

Existem 3 formas em que a análise ABC permite melhorar os resultados da empresa:

1. Previsão da procura mais assertiva

Ao usar a análise ABC, os gestores de stock podem prever a procura por produtos específicos e gerir o seu stock de acordo com a sua classificação. Esta gestão permite ser mais assertivo na redução de custos de transporte de produtos obsoletos assim como o empate de capital.

2. Maior controle do stock de grande valor

O sucesso de muitas empresas depende do stock de produtos A. A análise ABC permite identificar esses itens em tempo real, monitorizar a procura deles e evitar as ruturas deste stock. Ao focar os seus recursos para os produtos de alta prioridade, estará a colocar as hipóteses de ter sucesso em primeiro lugar.

3. Preços estratégicos

A análise ABC permite que otimize a sua estratégia de preços para produtos que trazem mais valor ao seu negócio. Ao entender que produtos estão a ser mais requisitados, pode aumentar o preço, o que pode permitir um aumento significativo dos seus lucros.

Quais são as desvantagens da análise ABC?

Embora a análise ABC seja uma ferramenta essencial para muitas empresas, existem algumas desvantagens a ter em conta:

Supervisão regular necessária

Para obter todos os benefícios da análise ABC, você deve analisar o seu stock de forma regular, de forma a garantir que os produtos A são efetivamente os prioritários. Caso contrário, corre o risco de desperdiçar recursos em produtos de menor valor. A recolha e a análise de dados podem sobrecarregar empresas que não possuem um software de gestão de stock adequado.

Falta de precisão

Uma análise ABC pode sobrevalorizar produtos que comprados com frequência com menor valor, em relação a produtos de luxo com menor frequência de compra, mas com maior margem de lucro. A análise ABC também pode perder eficácia por oscilações na procura de produtos sazonais ou produtos novos que não têm histórico.

Como usar a análise ABC com inventário

Para implementar a análise ABC na sua empresa, siga estes três passos:

1. Classifique os seus produtos

A forma como classifica os seus produtos depende do tipo de negócio e dos objetivos da sua empresa. A classificação utilizada deve estar alinhada com o tipo de stock que a empresa possui, assim como a tipo de gestão. A métrica a utilizar deve ter em conta o consumo de stock num determinado período. As métricas mais utilizadas são:

• vendas totais;
• margem bruta;
• custos de compra.

Depois de calcular, de acordo com a métrica escolhida, as percentagens de cada produto classifique os produtos nas categorias A, B e C.

2. Crie regras para classes de inventário

Para as diferentes categorias de produtos (A, B, C), é necessário a criação de um conjunto de regras ou ações sobre como os produtos A, B, ou C devem funcionar. Por exemplo, o stock dos produtos A não deve permitir ruturas de stock ou ter um limite de rotatividade. Então, para os produtos C, pode ter ruturas de stock, mas não quer sucatar nenhum produto por danos e ou por estar obsoleto. A empresa deve ter um sistema de informação e indicadores que permitam monitorizar se estas regras estão a ser bem geridas.

3. Monitorize e procure oportunidades para alterar a classificação

Com crescimento da empresa e novos produtos a serem introduzidos na stock, o mix de produtos altera-se. Ao monitorizar o stock é provável que se observe padrões e defina que produtos são mais importantes e os menos importantes. O mix de produtos ao estar bem classificado permite que as suas operações sejam executadas com mais eficiência e os pesadelos do fluxo de caixa serão problemas do passado.

Depois de todos os produtos serem classificados, o próximo passo é garantir a sustentabilidade da análise ABC.

Práticas recomendadas ao implementar a análise ABC

A análise ABC requer uma utilização consistente e atualizada de forma regular. Em baixo podemos ver algumas práticas recomendadas ao implementar a análise ABC:

As classificações dos seus produtos devem ser simples

Com o objetivo de agilizar a gestão de stock, as classificações da análise ABC devem ser simples. De fácil interpretação, para que as equipas saibam de imediato que produtos pertencem a que classe. Por exemplo, os métodos comuns de classificação são de acordo com o preço do produto ou a frequência de vendas.

Definir o consumo de recursos de acordo com a classificação

Os recursos devem ser alocados de acordo com a sua classificação. A alocação incorreta de recursos pode levar a perda de rentabilidade e níveis de serviço baixos.

Rever cada classe individualmente

Cada classificação deve ser medida de acordo com suas próprias regras estabelecidas na análise ABC inicial. Isso inclui um conjunto diferente de indicadores, análises de desempenho e abordagem para reordenar ou vender qualquer excesso de stock.

Revisitar as classificações originais

A análise ABC inicial levou em consideração os tipos de produtos e o status do negócio naquele momento. À medida que o stock e os mercados mudam, é importante revisitar as classificações existentes e reclassificá-las, se necessário. Considere as tendências do consumidor, novos concorrentes no mercado e alterações nas vendas por classe e produto.

Utilizar ferramentas de software e dados

O software de gestão de stocks ajuda a rastrear todas as alterações na rotatividade e vendas do produto. Com um conjunto estabelecido de regras e ações, pode-se usar facilmente um sistema de gestão de stock para rastrear e criar relatórios automaticamente para destacar as principais áreas de melhoria.

Exemplo de análise ABC

Imagine, por exemplo, que tem uma empresa de vendas online de roupa masculina. No final do trimestre faz uma análise às suas vendas. Como pode ver na tabela e detecta que vende muitos pares de meias, as camisolas também vendem uma grande quantia, no entanto, as calças são reesposáveis por 70% do volume de vendas e apenas representam 10% dos artigos.

É obvio que as calças devem estar na categoria A, as camisolas na categoria B e as meias na categoria C.

Após esta análise o que fazer?

Para começar, você pode utilizar mais tempo a procurar as melhores calças de forma a aumentar as vendas de calças. Deve negociar melhores condições com fornecedores ou aumentar o budget de marketing para as suas calças. Ou aumentar a diversidade de calças para que os clientes tenham uma maior diversidade de escolha.

Mas acima de tudo garantir que não tem falta de produtos A.

Conclusão

A utilização da análise ABC é uma maneira eficaz da empresa determinar o valor de seus produtos. É um processo simples que ajuda a gerir grandes quantidades de stock e como alocar os recursos de acordo com as classificações o que permite aumentar os lucros.

Autor, Eurico Fertuzinhos

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A metodologia 5S é normalmente definida pela seguinte frase “um lugar para tudo e tudo no seu lugar.”
Um sistema de organização doméstica chamado “KonMari”, e divulgado por Marie Kondo, transforma casas desorganizadas em espaços organizados e simplificados. Os princípios da metodologia 5S são semelhantes ao KonMari. No entanto, dizer que a metodologia 5S é apenas arrumar, é como dizer que ioga é apenas alongamento. Por outras palavras, há muito mais profundidade nesta metodologia. Então, vamos explorar as verdadeiras intenções e o significado da metodologia 5S.
5S tem origem em 5 palavras chinesas: SEIRI, SEITON, SEISOU, SEIKETSU e SHITSUKE, em baixo a tradução para português:

Na sua essência, a metodologia 5S permite a disciplina necessária para uma melhoria incremental e contínua, criando (e sustentando) áreas de trabalho eficientes e eficazes.

Porque são importante os 5S na indústria?

Embora a metodologia 5S tenha sido implementada pela primeira vez na indústria automóvel, atualmente, é considerada como um pilar importante de qualquer programa de lean manufacturing, independentemente do sector de atividade.
A Incorporação dos 5S no dia a dia da empresa significa muito mais do que uma organização melhor, rotinas de limpeza frequentes e fluxos de atividades eficientes. Ao usar a metodologia 5S, os operadores são incentivados a melhorar o seu ambiente de trabalho e reduzir o muda ou o desperdício.
A introdução da metodologia 5S é considerada a base da Manutenção Produtiva Total (TPM) e parte integrante do Toyota Production System (TPS). Esta cria uma plataforma estável a partir da qual se podem iniciar atividades de melhoria continua (Kaizen).
No final de contas, a metodologia 5S é uma ferramenta de lean Manufacturing com baixo investimento e alto impacto, baseada nas pessoas. Ela promove o envolvimento dos colaboradores, responsabilizando-os pelo seu espaço de trabalho e incute uma cultura de qualidade, produtividade e melhoria.

Os principais benefícios da metodologia 5S para a sua empresa:

1. Aumenta a Produtividade e Eficiência
Todos os elementos da metodologia 5S são orientados para que todos aspetos do negócio estejam organizados. Assim, as empresas que adotam esta metodologia tornam-se mais eficientes. Por exemplo, se todos os objetos (ferramentas, materiais, etc) no posto da caixa de uma loja estiverem identificados e organizados corretamente, qualquer um dos colaboradores poderá começar a atender os clientes. Isto permite ao colaborador passar mais tempo a atender os clientes (a acrescentar valor) em vez de se distrair com tarefas ou atividades não produtivas.
Além disso, os colaboradores podem analisar os processos e sistemas a partir de uma perspetiva de soluções . Isso permite que eles resolvam problemas que surgem no decorrer da produção.

2. Aumenta a segurança no posto de trabalho
Um espaço de trabalho bem organizado reduz os acidentes de trabalho e permite ter um ambiente seguro. Os primeiros procedimentos da metodologia 5S exigem que os funcionários mantenham os corredores livres de desordem, limpem imediatamente os derrames e armazenem os objetos no lugar certo, o que promove a segurança.
É fundamental para todas as empresas porque sustenta os procedimentos de Higiene e Segurança no Trabalho. Armazenar ferramentas e objetos utlizados com frequência perto do posto de trabalho e em locais ergonómicos, reduz movimentos desnecessários e também reduz a probabilidade de lesões causadas por tarefas repetitivas.
Quando um local de trabalho está limpo e bem organizado, a probabilidade de cair ou de ter outros acidentes é menor.

3. Reduz o desperdício
A implementação da metodologia 5S leva a uma redução de perda ou dano dos objetos utilizados no local de trabalho. Uma estação de trabalho limpa e organizada com ferramentas devidamente identificadas permite aos colaboradores identificar o que precisa de ser substituído e ou reparado nos seus lugares; minimizando o número de ferramentas danificadas, fora do seu local ou perdidas. A gestão adequada das ferramentas ajuda a eliminar os danos causados aos produtos pelas ferramentas.

4. Controlo de custos
Uma empresa que adote a metodologia 5S pode obter uma redução significativa dos custos diretos e indiretos. Por um lado, a melhor organização leva ao uso mais eficiente do espaço de armazenamento. Por outro lado, os colaboradores estão mais atentos e reduzem a perda ou o extravio de produtos e ou ferramentas.
Para empresas de produção, a rotina de limpeza e a manutenção preventiva permite aos colaboradores identificar e resolver qualquer problema com as máquinas antes de se agravarem e levar a reparações caras. Como a metodologia 5S proporciona um local de trabalho mais seguro, também pode diminuir os custos com seguros.

5. Melhora a moral, o envolvimento e o compromisso dos colaboradores, assim como a satisfação dos clientes
Cada passo dado na metodologia 5S permite fornecer mais valor aos clientes e, em última análise, aumentar a satisfação do cliente. Por exemplo, a maioria dos clientes não está interessada nas suas rotinas de limpeza ou como o posto de trabalho está organizado, mas preocupam-se se a loja está limpa e organizada, se as filas de espera são curtas, etc. Esta é uma grande vantagem para a gestão da cadeia de abastecimento.
Como a implementação da metodologia 5S necessita da participação dos colaboradores, ela aumenta o compromisso dos funcionários e os colaboradores orgulham-se do seu local de trabalho, assim como das suas contribuições para o mesmo.

A metodologia 5S permite que os colaboradores participem na organização e desenvolvimento do local de trabalho. Isso aumenta o seu compromisso e garante a sustentabilidade a longo prazo do negócio. Um benefício colateral é que os colaboradores também se sintam responsáveis pelo sucesso da empresa, o que faz que eles se esforcem para o seu crescimento.
Os 5S são uma técnica lean acessível e económica. Estabelece uma base para que outras técnicas possam ser implementadas.

Por isso, é uma excelente metodologia a ser implementada por empresários que desejem melhorar o desempenho e as operações das empresas.

Autor, Eurico Fertuzinhos

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Como usar o OEE para medir a produtividade na produção?

O OEE é um indicador poderoso, que fornece muitas informações num só número e é utilizado de muitas maneiras para medir a produtividade. Ao ser calculado e interpretado corretamente, pode maximizar significativamente a produção das empresas.

O OEE é também usado como benchmarking para comparar e definir standards na indústria, entre máquinas na mesma empresa ou entre turnos.

O benchmarks do OEE é normalmente definido desta forma:
Para um OEE de 100%, é considerada uma produção perfeita, significa que produz unicamente peças com qualidade o mais depressa possível sem paragens.
– Um OEE de 85%, considera-se uma produção de classe mundial, para muitas empresas este é um objetivo a longo prazo.
– Um OEE de 60%, é muito usual na indústria e é um alerta que existe bastante espaço para melhorar.
– Um OEE de 40% é considerado baixo, mas não incomum para empresas que estejam a iniciar a medição e a melhorar a performance. Na maior parte dos casos, uma baixa percentagem, pode ser melhorada com medidas fáceis de aplicar.

O OEE não é só uma excelente ferramenta para os gestores das empresas, mas também pode ter um impacto substancial nos colaboradores que trabalham no chão de fábrica.

Os indicadores do chão de fábrica podem conter, por exemplo:
Objetivo: Objetivo de produção em tempo real.
Atual: Contagem atual da produção.
Eficiência: O rácio do atual vs objetivo, o quanto adiantado ou atrasado a produção está.
Tempo de paragem: Isto inclui todas as paragens não planeadas para cada turno e atualizado em tempo real.

OEE: Termos utilizados

Antes de aprofundar o OEE, existem termos que necessitamos de conhecer:

• Tempo de produção efetivo – Tempo de produção depois de ser subtraído todas as perdas.
• Tempo de produção planeado – O tempo total que é expectável que os equipamentos produzam.
• Tempo de ciclo ideal – O tempo que demora a produzir um produto
•  Tempo de operação – O tempo que o sistema está planeado para produção e a operar
• Peças produzidas  – Peças produzidas incluindo as com defeito.
• Peças produzidas com qualidade – Peças que satisfazem os standards do controlo de qualidade.
• Peças boas – Peças produzidas com qualidade à primeira, sem necessitar de retrabalho.
•  Qualidade – Refere-se às peças produzidas que não satisfazem os standards do controlo de qualidade, incluindo os que precisam de retrabalho. É calculado da seguinte forma Qualidade = Peças boas / Peças produzidas.
• Performance – Tem em consideração o número de vezes que há um abrandamento ou pequenas paragens na produção. Um rendimento perfeito da performance indica que a sua produção está o mais rápida possível. É calculado da seguinte forma, Performance = (Tempo de ciclo ideal x Peças produzidas) / Tempo de operação.
•  Disponibilidade – Tem em consideração os tempos de paragem planeados e não planeados. Uma percentagem de 100% na disponibilidade significa que a produção está a operar durante o tempo de produção planeado. É calculado da seguinte forma  Disponibilidade = Tempo de operação / Tempo de produção planeado.

Como calcular o OEE?

Antes de calcular o OEE é importante distinguir o que é eficácia de eficiência quando estamos a falar de OEE.
Eficácia é a relação do que pode ser produzido teoricamente e o que na realidade foi produzido, se por exemplo uma máquina for capaz de produzir 1000 peças por hora e só produziu 700, a sua eficácia é de 70%.
O que a eficácia não nos diz é o quão eficiente é a máquina, isto porque não tenho em consideração a energia, os consumíveis / materiais nem o número de colaboradores que foram necessários para ter a eficácia de 70%. Vejamos um exemplo agora:
» Situação 1: Máquina A (1 Operador) = 50% eficácia
» Situação 2: Máquina A( 2 Operadores) = 70% eficácia

Na realidade da Situação 1 para a Situação 2 temos um aumento de eficácia de 40%, no entanto a eficiência baixa 30%, porque estamos a produzir mais 40% com o dobro dos operadores.

As 2 formas mais utilizadas para calcular OEE são:

• Cálculo Simples:  A forma mais simples de calcular o OEE é o rácio do Tempo efetivo de produção e do Tempo de produção planeado. Sendo cálculo feito desta forma: OEE = (Peças boas x Tempo de ciclo ideal) / Tempo planeado de produção.
• Cálculo mais utilizado: Esta forma de cálculo do OEE é baseada nos 3 fatores do OEE – Disponibilidade, Performance e Qualidade. Calcula-se da seguinte forma:  Disponibilidade x Performance x Qualidade = OEE. Este é o método preferido de calcular, porque permite não só verificar o resultado do OEE, mas também obter 3 números (Disponibilidade, Performance, Qualidade) que nos dá uma direção onde estão as nossas oportunidades de melhoria.

Exemplo de cálculo (mais utilizado) de OEE

Vamos exemplificar um cálculo do OEE para uma máquina de estampagem.

Dados:

• Tempo de ciclo ideal = 1s por peça
• Tempo de produção planeado = 8h
• Total de peças produzidas = 26000
• Peças boas = 25000
• Tempo de operação =7.5h

Disponibilidade (D) = Tempo de Operação / Tempo de produção planeado
D = 7.5h / 8h = 93.75%

Performance (P) = (Tempo de ciclo ideal X Peças produzidas) / Tempo de operação
P = 1 X 26000 / (7.5h X 3600*) = 96.30%
*redução para segundos

Qualidade (Q) = Peças boas / Peças produzidas
Q = 25000 / 26000 = 96.15%

Assim obtemos o OEE = Disponibilidade (D) X Performance (P) X Qualidade (Q)

OEE = 93.75% X 96.30% X 96.15% = 86.81%

As 6 principais causas de perdas na produção

Acredito que na maior parte das vezes a motivação para implementar o OEE é a redução ou eliminação das causas de perda de produtividade das máquinas ou operações baseadas em máquinas, conhecidas como as 6 grandes perdas. Estas são distribuídas pelas 3 categorias do OEE (Disponibilidade, Performance, Qualidade).

Perdas na Disponibilidade

1. Avarias: Isto é quando o equipamento não está em condições para produzir e está programado para produzir, causando paragens não planeadas. Avaria das máquinas, manutenção não planeada e falhas de ferramentas são os mais comuns.
2. Arranque e ajustes: Representa a paragem da produção devido a mudanças, ajustes das máquinas e ferramentas, inspeções e tempo de configuração e arranque.

Perdas de Performance

1.  Paragens ocasionais / curtas: Estas perdas acontecem quando a máquina sofre paragens por um curto período de tempo. Pode ser causado por congestionamentos, obstrução do fluxo, limpeza ou parametrizações erradas. Estas perdas normalmente são resolvidas pelo operador.
2. Perdas de velocidade: São conhecidos também por ciclos lentos, a redução de velocidade é sempre que o equipamento produz a uma velocidade inferior ao tempo de ciclo ideal (o tempo mais rápido possível). Equipamento desgastado ou com uma manutenção deficiente, matéria-prima sem qualidade e fracas condições de segurança e higiene no trabalho são as causas mais comuns.

Perdas de Qualidade

1.  Defeitos no processo e retrabalho: Refere-se a qualquer peça produzida com defeito num sistema estável, incluindo sucata e peças que são recuperadas. Parametrizações erradas das máquinas e erros do equipamento ou do operador são as razões mais comuns nos defeitos do processo.
2. Defeitos no arranque: São as perdas no arranque até que a produção se torne estável. Como nos defeitos no processo e retrabalho, podem ser sucatadas ou retrabalhadas peças. Os defeitos no arranque acontecem principalmente após as mudanças, parametrização incorreta e o início da produção (arranque das máquinas).

Alguns dos benefícios ao utilizar o OEE para melhorar a produção

Implementar uma estratégia de OEE é uma poderosa vantagem para atingir os objetivos de produção. Esta permite que seja proactivo no ajuste dos processos produtivos em tempo real, reduzindo os tempos de paragem, aumentar capacidade, reduzindo custos, melhorar a qualidade e aumentar a eficiência. Agora olhemos para 5 benefícios do OEE:

1. Retorno do investimento (ROI) do equipamento: As empresas investem muito em máquinas, por isso ser importante maximizar o retorno das mesmas. Se conseguirem produzir mais 10% dos produtos nas mesmas máquinas tem um impacto gigante no seu orçamento e consequente no resultado da empresa. Também pode evitar a compra desnecessária de equipamentos para corresponder à procura.

2. Aumento da competitividade: As empresas estão sempre (ou pelo menos deveriam) a tentar reduzir perdas para ter mais competitividade. O OEE é uma ferramenta poderosa que ajuda a identificar bottlenecks e pontos fracos na produção, o que permite uma ação imediata sobre os mesmos.
A qualidade e a competitividade estão sempre lado a lado, a métrica da qualidade no OEE permite identificar problemas que causa sucata ou retrabalho rapidamente.

3. Redução dos custos da máquina: Uma estratégia OEE ajuda a entender a performance atual da máquina e com isso sabe-se se está a trabalhar eficientemente. Também permite visualizar situações que poderão levar a futuras paragens e reparações. O OEE permite uma antecipação de potenciais falhas da máquina, reduzir os custos de manutenção e paragens.

4. Maximizar a produtividade: O uso do OEE mostra o porque dos tempos de paragem do operador, revela a informação da produtividade e identifica as longas mudanças ou os tempos de setup. Esta informação permite uma alocação eficiente dos recursos, identificando onde existe excesso de capacidade e onde há necessidade de reforço de capacidade.

5. Visualização fácil da performance: O OEE traz visibilidade, permitindo uma visão sobre os problemas da produção e não estar a adivinhar qual o problema. Ao sinalizar as principais perdas de produtividade, toda a gente consegue identificar o que está a correr bem e o que necessita de melhorar.

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O que é Lean Manufacturing?

Lean Manufacturing é uma ideologia que consiste em maximizar a produtividade e, ao mesmo tempo, minimizar o desperdício no processo de fabrico. O princípio Lean considera como desperdício o que não agrega valor pelo qual os clientes estão dispostos a pagar.
Os benefícios do Lean Manufacturing inclui a redução dos prazos de entrega, custos de produção e melhoria da qualidade do produto.
Também conhecido como Lean Production, a metodologia é baseada em princípios específicos de produção que influenciou muitos sistemas em todo o mundo, como por exemplo, indústria automóvel, saúde, IT.

Como funciona o Lean Manufacturing?

O Lean Manufacturing consiste em eliminar o desperdício para continuamente melhorar o processo. Ao reduzir o desperdício e consequentemente melhorar os processos, o Lean Manufacturing está a entregar valor ao cliente de forma sustentável.
O desperdício pode ser encontrado em processos, atividades, produtos ou serviços que necessitem de tempo, dinheiro ou skills mas que não criam valor para o cliente. Este pode estar a esconder talento não utilizado, excesso de stock, ou procedimentos e processos ineficientes ou ineficazes.
A eliminação destas ineficiências permite agilizar os serviços, reduzir custos e, em última análise, proporcionar uma cadeia de abastecimento mais sustentável.

Porque é que o Lean Manufacturing é importante?

Desperdícios na indústria, seja por colaboradores parados, processos deficientes ou materiais não necessários estão a reduzir a produtividade, e o Lean Manufacturing tem como objetivo elimina-los. Os motivos por trás da implementação variam de acordo com a opinião, desde aumentar os lucros até oferecer benefícios aos clientes. No entanto, quaisquer que sejam os motivos principais, existem quatro benefícios principais para o Lean Manufacturing:
Eliminar o desperdício: O desperdício é negativo para os custos, prazos de entrega e recursos. Não acrescenta valor aos produtos nem aos serviços;
Melhorar qualidade: A melhoria da qualidade permite às empresas serem competitivas e corresponder às necessidades e vontades dos clientes. O desenho dos processos para atingir as expectativas e desejos mantém-nos a frente da concorrência, estando na vanguarda da melhoria da qualidade;
Redução de custos: Excesso de produção ou ter mais materiais do que o necessário cria custos de armazenagem, que pode ser reduzido por melhores processos e melhor gestão de matérias;
Redução do tempo: o desperdício de tempo com atividades ineficientes é também um desperdício de dinheiro, enquanto os processos mais eficientes criam tempos de espera mais reduzidos, o que permite entregar os produtos mais rápido.

Quando e quem inventou o Lean Manufacturing?

Quando e quem inventou o Lean Manufacturing?

Os princípios básicos do Lean Manufacturing existem há séculos, no entanto são solidificados por Benjamin Franklin´s que escreveu sobre a redução do desperdício no “Almanaque do Pobre Ricardo” quando escreveu que evitando custos desnecessários pode permitir mais lucro do que aumentar as vendas.
Franklin colocou esta ideia e outros conceitos na sua obra, “The Way to Wealth”, que depois viria a ser desenvolvida pelo engenheiro mecânico Frederic Winslow Taylor em 1911 no seu livro “Principles of Scientific Management”. Taylor codificou o processo, chamando-o de escrita e gestão científica, “sempre que um colaborador propõe uma melhoria, deve ser política da gestão fazer uma análise cuidadosa do novo método e, se necessário, conduzir uma série de experiências para determinar com precisão o mérito relativo da nova sugestão e do antigo padrão. E sempre que o novo método for nitidamente superior ao antigo, deve ser adotado como padrão para toda a organização.”
Os industriais americanos da época, como Henry Ford, viam o Lean Manufacturing como uma medida para combater a concorrência de com mão de obra barata. O Presidente da American Society of Engineers, Henry Towne, escreveu no prefácio de ‘Shop Management’ (1911) de Frederick Winslow Taylor que: “Estamos, com razão, orgulhosos dos altos salários que prevalecem em todo o nosso país e invejosos de qualquer interferência neles por parte dos produtos da mão de obra mais barata de outros países. Para manter essa condição, fortalecer nosso controle sobre os mercados internos e, sobretudo, ampliar nossas oportunidades em mercados externos onde devemos competir com os produtos de outras nações industrializadas, devemos acolher e encorajar toda influência tendente a aumentar a eficiência dos nossos processos produtivos.”
No entanto, foram Shigeo Shingo e Taiichi Ohno, da Toyota Motor Corporation, que realmente avançaram nessas visões para se tornar o que mais tarde foi apelidado de Lean Manufacturing. Shingo revelou que ficou “muito impressionado por fazer do estudo e da prática da administração científica o trabalho de sua vida” depois de ler os ‘Princípios de Administração Científica’ de Frederick Taylor em 1931.

Tendo sido anteriormente uma empresa têxtil, a Toyota passou a produzir automóveis em 1934 e ganhou um contrato de produção de camiões com o governo japonês em 1936. Ao dirigir o processo de fundição de motores, Kiichiro Toyoda, fundador da Toyota Motor Corporation, descobriu problemas com o processo de fabrico, como por exemplo os recursos desperdiçados na reparação de peças fundidas de baixa qualidade. A Toyoda realizou um estudo de cada etapa do processo de produção e criou equipes de melhoria ‘Kaizen’ para resolver os problemas. As descobertas das equipes Kaizen foram reunidas por Taiichi Ohno para criar o Toyota Production System (TPS).
No período pós-guerra do final da década de 1940, os níveis de procura na economia japonesa eram baixos, então Ohno determinou que os horários de trabalho deveriam ser orientados pelas vendas reais e não pelos objetivos de vendas ou produção. Isso significou evitar a superprodução dispendiosa e levou a Toyota a estabelecer uma programação de produção ‘pull’ (ou construída sob encomenda) em vez de uma programação de produção ‘push’ orientada por objetivos.
O TPS, que era conhecido como produção “just-in-time” ou JIT na década de 1980, desenvolveu-se no Lean Manufacturing no final da década de 1980 e na década de 1990. Um engenheiro de qualidade chamado John Krafcik cunhou pela primeira vez o termo Lean Manufacturing no seu artigo de 1988 “Triumph of the Lean Production System” depois de trabalhar em uma joint venture entre a Toyota e a General Motors na Califórnia.

Krafcik afirmou que as empresas que utilizam o Lean Manufacturing têm níveis mais altos de produtividade/qualidade do que as que não utilizam e “o nível de tecnologia da fábrica parece ter pouco efeito sobre o desempenho operacional”. Ele continuou acrescentando que os riscos da implementação de processos Lean podem ser reduzidos “desenvolvendo uma força de altamente formada e flexível, projetos de produtos fáceis de construir com alta qualidade e uma rede de fornecedores de alto desempenho e suporte”.
O termo Lean Manufacturing foi pormenorizado por James Womack, Daniel T. Jones e Daniel Roos no livro “A máquina que mudou o mundo” de 1990. Womack e Jones definiram o Lean Manufacturing no livro ‘Lean Thinking: Banish Waste and Create Wealth in Your Corporation’ (1996), onde cinco princípios-chave foram estabelecidos: “Especifique precisamente o valor por produto, identifique o fluxo de valor de cada produto, mantenha fluxo de valor sem interrupções, deixe o cliente extrair valor do produto e procure a perfeição.”

Qual o significado de Lean Manufacturing?

Lean Manufacturing envolve a racionalização de processos e procedimentos para eliminar o desperdício e, assim, maximizar a produtividade. Womack e Jones definiram o Lean como “uma maneira de fazer mais e mais com cada vez menos – menos esforço humano, menos equipamentos, menos tempo e menos espaço – aproximando-se cada vez mais de entregar aos clientes exatamente o que eles desejam.”
A base do Lean é frequentemente traduzida em cinco princípios fundamentais.

Quais são os 5 princípios?

Os cinco princípios fundamentais da Lean Manufacturing são valor, fluxo de valor, fluxo, pull e perfeição. Estes são agora usados ​​como base para implementar Lean.

1. Valor: O valor é determinado a partir da perspetiva do cliente e está relacionado com o quanto ele está disposto a pagar pelo produto ou serviço. Esse valor é então gerado pelo fabricante ou prestador de serviços que deve eliminar desperdícios e custos para atender o preço ideal para o cliente e, ao mesmo tempo, maximizar os lucros.

2. Mapeamento do fluxo de valor: Este princípio envolve a análise dos materiais e de todos os recursos necessários para produzir um produto ou serviço com o objetivo de identificar desperdícios e melhorias. O fluxo de valor abrange toda a cadeia de abastecimento de um produto, desde as matérias-primas até á entrega. Cada ciclo de produção precisa ser examinado no que diz respeito a desperdícios e tudo o que não agrega valor deve ser removido. O alinhamento da cadeia de abastecimento é frequentemente recomendado como meio de alcançar esta etapa.

Os fluxos de fabricação modernos são geralmente complexos, o que exige esforços combinados de engenheiros, cientistas, designers e muito mais, sendo a produção real de um produto físico apenas uma parte de um fluxo maior.

3. Criar fluxo: Criar fluxo é remover barreiras funcionais para melhorar os prazos de entrega. Isso garante que os processos fluam sem problemas e possam ser realizados com o mínimo de atraso ou outros desperdícios. Processos de produção que incorrem em paragens ou com constantes flutuações provocam o aumento do custo. Criar fluxo significa garantir um fluxo constante e balanceado para a produção ou prestação de serviços.

4.Utilizar um Sistema Pull: Um sistema pull funciona apenas iniciando o trabalho quando há procura. Isto é o oposto dos sistemas push, que são usados ​​em sistemas de planeamento de necessidades de materiais (MRP). Os sistemas push determinam os stocks antecipadamente com a produção definida para atender a essa previsão de vendas ou produção. No entanto, devido à falta de fiabilidade de muitas previsões, normalmente resulta em produção excessiva ou insuficiente de um produto para corresponder à procura. Levando normalmente a custos adicionais de armazenamento, programações interrompidas e/ou baixa satisfação do cliente. Um sistema pull só atua quando há procura e depende de flexibilidade, comunicação e processos eficientes para ser ter sucesso.

5. Perfeição: A busca pela perfeição através de melhorias contínuas do processo também é conhecida como ‘Kaizen’, criada pelo fundador da Toyota Motor Corporation, Kiichiro Toyoda. Lean Manufacturing requer avaliação e melhoria contínua dos processos e procedimentos que permitam eliminar continuamente o desperdício, para termos um sistema perfeito no que diz respeito ao fluxo de valor. Para fazer uma diferença significativa e duradoura, a noção de melhoria contínua deve estar na cultura da organização e requer a monitorização de indicadores como prazos de entrega, ciclos de produção, rendimento e o produto em curso.

É importante para a cultura de melhoria contínua abranger todos os níveis de uma organização, desde gestão executiva até ao chão de fábrica, para que exista uma responsabilidade coletiva pela melhoria e criação de valor.

Os 8 desperdícios do Lean Manufacturing

Inicialmente o Toyota Production System definia 7 desperdícios que não acrescentam valor ao cliente. Os desperdícios são:

• Excesso de transporte
• Stock
• Movimento
• Espera
• Excesso de produção
• Excesso de processamento
• Defeitos

Existe, no entanto, um oitavo desperdício que tem sido referenciado por muitos praticantes de Lean Manufacturing

• Desperdício de talento

Os desperdícios são classificados de MUDA, no entanto existem mais 2 classificações, que são MURA e MURI:

MURA – Irregularidade
A irregularidade, variação ou o desperdício causado pelas flutuações na procura, seja de pedidos dos clientes ou novos serviços (e, portanto, trabalho adicional) adicionados por uma organização.
MURI – Excesso
O Excesso ou desperdício por produzir mais que o necessário. Normalmente relacionado com a alocação de recursos e é pedido às pessoas que façam demasiado. O tempo pode ser desperdiçado à medida que as pessoas trocam de tarefas ou perdem a motivação devido à sobrecarga.
MUDA – Desperdício
O desperdício relacionado com o processo ou trabalho que não agrega valor. Se uma atividade não agrega valor, ou suporta diretamente uma que agrega valor, então ela é desnecessária e deve ser eliminada.

Lean Manufacturing traz consigo muitas vantagens e desvantagens dependendo de como e onde é implementado.

Vantagens:

1. Reduz tempo e dinheiro
A redução de custos é vantagem mais obvia do Lean Manufacturing. Com fluxos de trabalho mais eficientes, melhor alocação de recursos e produção e armazéns mais eficientes as empresas, independentemente do seu tamanho sairão mais competitivas e rentáveis. A redução de tempos permite a redução de prazos de entrega e melhorar o serviço ao fornecer mais rápido os produtos aos clientes. Ao simplificar os processos e mão-de-obra associada permite também uma redução de custos.
2. Mais sustentável
Ao reduzir o desperdício de tempo e recursos e remover processos desnecessários permite uma redução de custos de energia. Este é um benefício claro para o ambiente, e se usarmos equipamentos mais eficientes em gastos de energia permite também uma redução de custos.
3. Clientes mais satisfeitos
Melhorar a entrega de um produto ou serviço, ao preço certo, ao cliente melhora a sua satisfação. Isto é fundamental para o sucesso do negócio, clientes satisfeitos tem maior probabilidade de voltar ou recomendar o seu produto ou serviços.

Desvantagens:

1. Segurança e bem-estar do trabalhador
Os críticos do Lean argumentam que este pode ignorar a saúde e bem-estar do trabalhador. Ao focar-se em remover o desperdício e agilizar os procedimentos é possível ver o stress no trabalhador, a quem é dada pouca margem de erro. Lean tem sido comparado com as scientific management techniques do seculo XX que foram contra as reformas laborais de 1930 nos EUA.
2. Impede o desenvolvimento futuro
O foco do Lean Manufacturing é reduzir o desperdício, que pode levar a administração a cortar em áreas que à primeira vista não são essenciais para a estratégia atual. O Lean pode colocar demasiado foco no presente e desleixar o futuro.
3. Difícil de standardizar
Alguns críticos defendem que o Lean Manufacturing é uma cultura e não um método estabelecido, salientando que é impossível criar um modelo de produção Lean standard. Dá a ideia de que o Lean é uma técnica solta e vaga em vez de uma técnica robusta.

Conclusão

O Lean Manufacturing é uma metodologia que pode ajudar a simplificar e melhorar os processos de produção e ou serviços, para fornecer benefícios aos clientes, economizando tempo e dinheiro através da eliminação de desperdícios.
Como metodologia, o Lean é melhor quando aplicado em toda a organização, com monitorização contínua e as melhorias serem aplicadas com o apoio dos colaboradores em todos os níveis.

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