B2B-Partner für
Embedded-Systeme

In einem komplexen Automotive-Umfeld traten Fehler im realen Fahrzeug auf. Spezialisten und Zulieferer konnten ihre Teilbereiche prüfen – entscheidend war die Verbindung über mehrere Testwelten hinweg.

Reale Fahrzeugdaten wurden erfasst und gemeinsam mit dem HiL-Team analysiert. Relevante Daten wurden für weitere Untersuchungen aufbereitet und anschließend im Labor genutzt, um Kommunikation und Verhalten zwischen Steuergeräten systematisch zu untersuchen.

Getrennte Testwelten wurden zu einer gemeinsamen Fehleranalyse gekoppelt. Eine zuvor nicht sichtbare Ursache wurde systematisch eingrenzbar.

Architekturinformationen wurden für Test und Fehleranalyse nutzbar gemacht.

Ein heterogenes System aus Neu- und Altsystemen, Steuerungen, Boards, Firmware, Middleware, Netzwerken und Zulieferkomponenten sollte als hochverfügbares Gesamtsystem funktionieren.

Wissen und Fähigkeiten der Beteiligten wurden durch systematische Interviews zusammengeführt. Eine Test-FMEA machte kritische Randbedingungen sichtbar; dabei wurde unter anderem eine fehlende Realtime-Constraint identifiziert. Bestehende Testsysteme und Wireshark wurden eingebunden, Testumgebungen definiert und Requirements über Acceptance-Test-Loops abgesichert.

Die Prüfungen wurden über Labor, Demonstrator und Kundeneinsatz nachvollziehbar. Die erste Inbetriebnahme gelang „First time right“.

Der aufgebaute Ansatz wurde anschließend für eine weitere hausinterne Produktlinie nutzbar gemacht. Aus einer konkreten Problemlösung entstand ein wiederverwendbarer System- und Testansatz.

Das Produkt konnte nur erfolgreich sein, wenn es nicht nur entwickelt, sondern robust, reproduzierbar, wirtschaftlich und in ausreichender Stückzahl produziert werden konnte.

Langjährige Mixed-Signal- und ATE-Erfahrung wurde mit realen Produktionsanforderungen gekoppelt: Testkonzepte, Industrialisierung, Testzeit, Yield, Reproduzierbarkeit, Produktionsqualität und Ramp-up. Produktionskapazität und Qualitätssicherung wurden gemeinsam betrachtet.

Nicht nur das Produkt wurde getestet – seine industrielle Realisierbarkeit wurde mit reproduzierbaren Messmethoden und Messergebnissen faktenbasiert abgesichert.

Reproduzierbare Messmethoden und Messergebnisse dienten als belastbarer Nachweis.

Bei Medical-Systemen mussten technische Entwicklung, Requirements, Risiko, Test und regulatorische Anforderungen belastbar zusammenspielen.

In einem Medical-Projekt wurde die Zielerreichung unabhängig betrachtet. Eine 360°-SWOT und ein vorbereitetes Testkonzept machten Chancen, Risiken, Lücken und Handlungsoptionen sichtbar.

Risiken wurden früher sichtbar, Anforderungen testbarer und die Arbeitsteilung klarer. Blinde Flecken zwischen Entwicklung und Test wurden sichtbar und als Grundlage für systematische Fehlerreduktion genutzt.

Validierte Testergebnisse werden so erzeugt und strukturiert, dass Entwicklung, Test, Qualität und weitere Beteiligte darauf belastbar weiterarbeiten können.

Ein neuartiges Batteriesystem sollte Safety- und Security-orientiert entwickelt und später belastbar validiert werden.

Für das System wurden Lösungs- und Testarchitektur für Simulation, Emulation, SiL und HiL entwickelt und ein remote-fähiger HiL-MVP vorbereitet. Zusätzlich gehörte eine hardwarebasierte Safety-Interlock-Kette zum Lösungsansatz.

Physikalische Fakten wurden nutzbar gemacht, um Systemzustände vorhersagbar zu machen.

Traceability als zentrale Nachweisstruktur, ein remote verfügbares Gesamttestsystem und früh in der Architektur berücksichtigte Testbarkeit.